印染废水处理及回用工艺
印染行业需要排放大量的废水，这些废水中往往含有一些染料，会对环境造成很大的污染，印染废水的污染是一种严重的污染。印染废水在生产的各个环节都会产生，不同类型的织物加工产生印染废水的情况也不同。因此，印染废水的水质非常复杂，主要含有印染染料和助剂。本文以三家印染厂为例，简述了三类织物印染废水处理的工艺流程及回用技术要点。
1.试验
1.1材料和仪器
试剂:棉印染废水、涤纶印染废水、涤锦混纺织物印染废水、絮凝剂A、絮凝剂B、絮凝剂C、细菌活化酵母、催化剂、脱色剂、工业酸、液碱。
仪器:5B-1F COD快速测定仪、5B-3N(V7)氨氮快速测定仪。
1.2预处理
取印染废水样品各20kg，加入2.0-6.0g/L絮凝剂A(去除大部分不溶物)和1-4 mg/L絮凝剂B(脱色)处理印染废水(絮凝时间2min)，取上清液标记为相应的预处理水样。
1.3特殊预处理
将相应印染厂污水中的活性污泥300mL加入1000mL烧杯中，在40P下保温48.0h，取出上清液备用，标记为相应的专用预处理水样。
1.4生化处理
从相应印染厂的污水中取回3公斤活性污泥，加入细菌活性酵母，暴露在空气中3天备用；将300毫升活性污泥加入1000毫升烧杯中，加入800毫升经过相应预处理的废水，暴露在空气中；四天后，每天取出200mL水样(静置10分钟后的上清液)，加入200mL相应的预处理水样；三天后，采集水样备用，并标记为生化水样。
1.5高级治疗
1.5.1絮凝深度处理
取相应印染厂污水水样200mL，加入0.5~1.0g/L絮凝剂C(用于加速沉降)和脱色剂，取上清液检验。
1.5.2催化氧化法深度处理
从相应印染厂取200mL污水水样，加入1g催化剂，曝气一定时间，取上清液进行测试。
1.6生产实践
棉纺印染废水规模化生产工艺为:调节池-一级物化工艺-水解酸化-好氧处理T二沉池-深度处理-外排。
涤纶印染废水的规模化生产工艺为:格栅调节池、一级物化处理、厌氧生化处理、好氧生化处理、深度处理和排放。其中调节池保证了进水水质的稳定；一级物化预处理对应小样本试验，去除污水中的部分COD，提高污水的可生化性(约1.0h)；水解(厌氧生化)对应小样本中的特殊预处理，降解部分有机污染物(约20.0-24.0h)；好氧生化处理对应小样本生化处理，降解大部分有机污染物(约72.0-84.0h)；二沉池去除好氧出水的活性污泥，并将活性污泥回流至厌氧池(约1.0 ~ 2.0h)；深度处理进一步去除污水中的有机污染物(约1.0h)，保证出水水质的稳定。
参考涤锦混纺织物印染废水规模化生产处理中试工艺。
1.7测试
化学需氧量测试
按照5B-1F COD快速测试仪说明书进行测试。
氨氮测试
参照5B-3N(V7)氨氮快速分析仪测定氨氮的操作说明进行试验。
2.结果和讨论
2.1棉织物印染废水处理及回用
2.1.1水质和排放要求
印染废水总量约为2000t/d，废水水质和排放要求见表1和表2。
2.1.2工艺选择和处理效果
工艺选择为:预处理-特殊预处理-生化处理-深度处理。小样本测试结果见表3。
从表3可以看出，预处理对COD的去除率大于50%，这是由于水中含有大部分不溶性有机物如浆液，经预处理絮凝，CODcr大大降低。生化处理中CODcr的去除率为80%~90%，说明生物菌和生物肥起到了很好的作用。各阶段废水处理后，CODcr、总氮、氨氮均达到排放标准。
2.1.3大规模生产废水处理
根据1.6棉织物印染废水的大规模生产处理工艺，处理后的CODcr、总氮和氨氮与小样品接近。处理后的废水有1/3可回用于织物染色，用循环水染色的织物具有与常规软水染色相似的颜色和布料效果。
2.2聚酯印染废水处理及回用
2.2.1水质及排放要求杭州涌泉印染厂印染废水总量约2500t/d，废水水质及排放要求见表4、表5。
2.2.2工艺选择和处理效果
工艺选择为:预处理-特殊预处理-生化处理-深度处理。小样本测试结果见表6。
从表6可以看出，经过聚酯处理后，废水中的COD值明显降低，达到了排放标准。
2.2.3大型生产废水的排放和回用
根据1.6涤纶织物印染废水生产处理工艺流程，生产处理后的CODcr一般优于小样，一般为40-55，色度在50以下。处理后的生产废水有三分之一可回用于织物染色阶段，用循环水染色的织物具有与常规软水染色相似的颜色和布料效果。
2.3涤锦混纺织物印染废水的处理及回用
2.3.1水质和排放要求
印染废水总量约2000t/d，水质见表7，需达到的排放标准见表8，回用标准为30%。
2.3.2工艺选择和处理效果
由于工厂污水处理受场地限制，无法进行生化处理，工艺模块由预处理和深度处理完成。
A.预处理
影响预处理效果的主要因素是絮凝剂A的投加量，絮凝剂A的投加量与处理效果的关系见表9。
从表9可以看出，CODcr的去除率随着絮凝剂A的增加而增加，达到一定值后变化不大。综合考虑成本和水质pH值，得出絮凝剂的最佳投加量为3.0g/L。
B.絮凝深度处理
絮凝剂C的量和处理效果之间的关系如表10所示。
从表10可以看出，CODcr的去除率随着絮凝剂C的增加而增加，但增加的幅度并不大。从成本考虑，絮凝剂的最佳投加量为C1.0g/L，不需要脱色剂。
C.催化氧化法深度处理
高级催化氧化时间与处理效果的关系如表11所示。
从表11可以看出，CODCR值随着催化氧化时间的增加而降低，但达到一定值后，降低并不显著。因此，对于催化氧化的深度处理，最好选择催化氧化1.5h，两种方法对该废水都能达到较好的处理效果。综合成本考虑，选择絮凝法进行深度处理。
2.3.3大型生产废水的排放和回用
2.3.2采用最佳工艺进行批量生产，预处理批量生产得到的水样CODcr值比中试略高1125mg/L，主要是因为批量生产的沉淀效果不如中试；大规模生产中深度处理水样的CODcr值略低于小规模试验，为880 mg/L，其原因有待进一步研究。批量生产后金属铢小于50毫克/升..处理后的生产废水有三分之一可回用于织物染色，用回用水染色的织物颜色和布料效果与常规软水染色的相似。
3.结论
3.1棉织物印染废水经预处理、生化处理和深度处理后，CODcr值在200mg/L以下，总氮在15mg/L以下，氨氮在10mg/L以下，回用率可达33%。
3.2涤纶织物印染废水经预处理、生化处理和深度处理后，CODcr值在60mg/L以下，色度在50度以下，回用率可达33%。
3.3经过预处理和深度处理后，涤锦混纺织物印染废水CODcr值在1000mg/L以下，翁在50mg/L以下，回用率可达33%。(来源:上海和源环保科技有限公司)
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